【培训时间】 2016年6月4-5日 昆山                                                   
【培训对象】企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、采购、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师﹑现场管理及技术人员等。                                         
【培训费用】￥2480元/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)                          
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【课程背景】                                                       
"IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促使经济腾飞的法宝。IE经过多年发展，已形成一系列非常实用而规范的技术、方法和工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实战图片，通过学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准化(Standardization)的IE管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程到现场管理优化直至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE技术管理的作用。"                                                    
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【课程大纲】                                                       
第一讲 IE是什么？                                                     
1、经典IE研究                                                    
2、IE的使命---高效生产                                                     
3、工业工程的特点                                                     
4、企业推行IE势在必行                                                    
5、与名企老总的对话：成本、效率与浪费                                                     
6、我国的管理现状                                                     
7、浪费的三种形态                                                     #p#分页标题#e#
8、制造工厂的八大浪费                                                     
9、动作浪费---如何挖掘现场效率的“硕鼠”                                                 
10、浪费与企业出路与思考                                                       
案例：                                                  
第二讲 高效生产基础---ST                                                 
1、时间分析基础---经济动作分析                                                     
2、动作经济原则与三角形原理                                                
体验：螺栓活动                                                  
3、经济动作与时间研究                                                     
4、标准工时结构与测定方法                                                     #p#分页标题#e#
5、测时计时方法                                                
6、实际时间与标准时间的差异补正                                                
7、抽样统计方法                                                
8、标准时间的构成                                                     
9、PTS标准法                                                      
10、人机工程在IE中的应用                                                      
案例：                                                  
 第三讲 IE之要点一：均衡生产                                                       
1、生产布置                                                
2、车间布置的基本形式                                                     #p#分页标题#e#
3、布置分析和改善                                                     
4、P（产量）-Q（数量）分析                                                   
5、工作单元的柔性设计                                                     
6、单元制生产模式                                                     
7、搬运分析和原则                                                     
8、影响搬运的因素                                                     
9、改善搬运方式的着眼点                                                
10、生产线平衡                                                  
（看板管理）                                                       
演练：生产线平衡                                                       #p#分页标题#e#
11、全员生产性维护（TPM）                                                   
12、设备稼动分析                                                       
13、快速切换---切换改善                                                   
14、以样本推定稼动状态的方法                                                       
案例：                                                 
第四讲 IE之要点二：程序分析                                                
1、改善四原则ECRS                                                   
2、分析六大步骤                                                
3、以产品为中心的产品工艺分析                                                     
4、以人为中心的作业流程分析                                                #p#分页标题#e#
5、联合作业分析----人机操作                                                    
6、IE案例分析                                                     
7、中国企业障碍与对策                                                     
8、企业如何推行IE                                                     
案例：                                                  
第五讲、问题讨论